近日，新疆分公司建设的新疆首个剥离半连续系统——黑山剥离半连续系统国产化改造完成，破碎站、皮带机、排土机等核心设备完成调试，全系统实现了稳定生产。

破局进口依赖困境

新疆黑山剥离半连续系统作为国内最大、新疆首个同类工程，自2023年底投产以来，其高效破碎、长距离运输、智能化排土的能力为生产提供了保障。然而，系统设备多为进口设备，且闲置时间较久，尤其是破碎机、变频器等核心部件故障频发、维修困难的问题一度让生产举步维艰。

据统计，2024年4月至10月，破碎站累计故障178次，影响生产152小时，其中驱动故障占比超40%，而关键传感器、控制柜等配件因由于出厂时间久远，相关资料不齐全，现场人员无法维护该套设备，而原厂家技术人员为国外人员，维修需预约，无法尽快到达现场，且维修费用高昂。更严峻的是，设备停机直接影响生产效率，甚至威胁安全生产。

面对这一困境，新疆分公司党委迅速决策：推动设备国产化改造，从根本上破除技术依赖与成本压力。说干就干，2024年12月13日，这场如同在“钢铁巨兽”身上动手术的改造拉开了序幕，一场和时间、技术、人力极限赛跑的“战役”就此打响。

淬炼铁军极限攻坚

改造主要涉及破碎机SR开关磁阻电机控制系统、破碎站水冷变频器，破碎机齿头、齿帽等4项内容。谁也没想到，改造的开端就困难重重。由于原来的设备安装队伍退场，原本21人的管理团队一下锐减到3人，而现场作业人员也仅剩6人，重担如巨石般压在他们的肩头。为保证改造进度，邀请国内设备厂商、矿山专家进行“把脉问诊”，反复对改造方案论证，专班先后召开12次专题研讨会，对现场管理进行细化，最终形成“分步实施、重点突破”的改造方案：优先更换破碎机齿头齿帽、变频器等易损件，其他改造同步推进，并协调国内厂家定制配件，派驻技术人员全程跟进关键工序。

根据方案要求，要在20天内完成破碎机驱动系统的拆解，期间还要严格遵守业主单位的工作规定和要求，作业时间严重缩水。这些近乎苛刻的条件，对改造团队来说是一项极大的挑战。在破碎站狭小的空间内，作业人员不仅要一步一步的将破碎机驱动系统拆卸到地面，还要对系统内的元件进行逐一拆除，工作强度之大可想而知。而在拆卸减速机电机时，也困难重重，破碎机驱动总成MMD减速机单台重达19吨，让起吊设备“无从下手”，既要保证其平稳起吊，还不能将其损坏，要根据其形状特点、重心位置确定吊点位置并进行焊接，这才将两台减速机安全拆解运出。

严寒下的坚守，见证了改造团队的责任担当。时值冬天，零下30多度的矿区内，狂风裹挟着沙砾抽打在脸上，像刀割一样，即使穿上臃肿的棉衣、戴上厚厚的手套，也无法支撑抵挡刺骨的严寒。工作人员只能轮流躲进破碎站操作室取暖，一台电吹风暖气成了唯一的热源，在这样的环境下，他们整整坚守了150多天……

实现系统优化提效

在水冷变频器、开关磁阻电机、液力耦合器、TMEIC变频器等更换过程中，虽然有图纸和说明，但对第一次“解剖”“洋设备”的工作人员来讲并非易事，一个极小、容易被忽略的元件安装不当都有可能导致整个系统无法运转，只能将工期分解到每小时。9个人，6公里作业线，凌晨2点检修、早上7点复工成为常态。

为进一步增强生产连续性，在原有改造的基础上，在B14胶带机中部位置加装了储带装置，将排土机移设停工时间影响从8-9天缩短至2天，实现了移设和检修同步进行，同时将半连续系统启停方式由原来的逆煤流改为顺煤流，可以根据物料到达时间随时启停，减少了设备无效运行时间，大大提高了生产效率。

设备改造不仅要减少故障率，还要提升全系统应急能力。为此，改造团队对易坏易损部位零件进行统计，将模式从成套配件采购变更为“打散采购”进行存放备用，确保对设备故障部位第一时间更换。同时根据国产备件的磨损情况对一爆齿头配件进行预估，通过采购国内钢材进行自己加工，费用由每年几百万降为几十万，成本大幅度降低。

3月2日，改造后的系统首次全负荷运转平稳过关，经过对改造后的系统检修和调整，3月25日，该系统实现了带料稳定运行。经过改造，系统的稳定性和生产连续性得到了有效提升。

这场胜利的背后，是150多个通宵达旦的鏖战、上百份技术图纸的反复推敲和调试验证。从被迫停工到自主求变，从仰仗进口到国产化改造突围，新疆分公司用实际行动书写了“强技术、提标准、促升级”生动的战略实践，为提高生产效率提供了强劲“中国智造”。（党建工作部 马亚龙）